5 Sfide del controllo della produzione nella lavorazione del vetro e come superarle

Grazie alla nostra profonda esperienza nel settore della lavorazione del vetro e della tecnologia, abbiamo lavorato con molte aziende di lavorazione del vetro per affrontare questi problemi. Il team di esperti di Synerglass-Soft ha un'esperienza diretta della complessità degli ambienti di produzione e di come il software ERP possa aiutarvi a ottimizzare i vostri processi.

In questo articolo analizzeremo le cinque sfide principali che le aziende di lavorazione del vetro devono affrontare con il monitoraggio della produzione e, soprattutto, come è possibile affrontarle per migliorare l'efficienza, ridurre gli sprechi e offrire una qualità costante dei prodotti.

Capire l'importanza di un monitoraggio efficace della produzione

Prima di addentrarci nelle sfide, chiariamo innanzitutto cosa si intende per monitoraggio della produzione e perché è un componente fondamentale nell'industria della lavorazione del vetro.

Che cos'è il monitoraggio della produzione?

In termini semplici, il monitoraggio della produzione consiste nel tracciare, analizzare e ottimizzare in tempo reale ogni fase del processo produttivo. Nella lavorazione del vetro, questo include tutto, dal taglio all'assemblaggio, fino ai controlli di qualità finali. Richiede il monitoraggio di variabili critiche quali:

• Tempi di ciclo della macchina
• Sequenze di taglio del vetro
• Colli di bottiglia della produzione
• metriche di controllo della qualità (spessore, difetti, ecc.)
• Tracciabilità della produzione
• ...

Perché è importante nella lavorazione del vetro?

La produzione del vetro è molto complessa e richiede precisione in ogni fase. Anche lievi deviazioni nella velocità, nella temperatura o nella sequenza della macchina possono causare difetti, alti tassi di scarto e ritardi. Un monitoraggio efficace della produzione consente di:

• Ridurre le inefficienze identificando tempestivamente i colli di bottiglia.
• Migliorare la qualità dei prodotti individuando i difetti prima che si aggravino.
• Ottimizzare l'allocazione delle risorse per la manodopera, i materiali e il carico di lavoro delle macchine.

Tuttavia, implementare e mantenere il monitoraggio della produzione può essere più facile a dirsi che a farsi. Di seguito sono riportate cinque sfide principali che le aziende di lavorazione del vetro devono affrontare nel monitoraggio della produzione, insieme asoluzioni praticabili.

Risolverei problemi di visibilità nella produzione del vetro

Nella lavorazione del vetro, le linee di produzione sono sistemi intricati che spesso coinvolgono più fasi, dal taglio e dalla sagomatura all'assemblaggio e al controllo qualità. Tuttavia, le inefficienze di produzione sono spesso nascoste alla vista. Senza una visibilità completa dell'intero processo produttivo, è quasi impossibile individuare le inefficienze o le aree di spreco.

L'impatto:

La mancanza di visibilità può:

• Ritardi di produzione causati da colli di bottiglia sconosciuti,
• Aumento degli scarti di materiale a causa di sequenze inefficienti,
• aumento dei costi operativi dovuti a rallentamenti non rilevati delle macchine.

Come superarlo:

Il monitoraggio della produzione in tempo reale è essenziale per una visibilità completa. Un sistema ERP per il vetro, come Symbiose, aiuta a centralizzare i dati di produzione e a integrare la pianificazione con il software di ottimizzazione, migliorando la visibilità complessiva.

Ottimizzare la sequenza di produzione senza un centro di smistamento:

Un centro di smistamento funziona tipicamente come un grande sistema di organizzazione che contiene il vetro in un ordine specifico per l'assemblaggio. Tuttavia, molti produttori non dispongono di un centro di smistamento dedicato, ma questo non significa che non si possa ottimizzare la sequenza di produzione. Al contrario, la produzione può essere ottimizzata concentrandosi su una programmazione e una sequenza di taglio efficienti fin dall'inizio.

Ciò significa raggruppare i pezzi in base all'ordine di produzione più efficiente, in modo che una volta che il vetro raggiunge le fasi di assemblaggio o di formatura finale, sia già organizzato per una manipolazione minima. Gli strumenti di pianificazione e ottimizzazione della produzione possono aiutare a creare programmi di taglio ottimali che anticipino il modo in cui il vetro sarà trattato successivamente nel processo.

Anche senza centri di smistamento, è possibile gestire le sequenze utilizzando un software di ottimizzazione per pianificare in anticipo la linea di produzione. Ad esempio, i programmi di taglio possono creare "mucchi di taglio" (ad esempio, "mucchio A") che indicano la sequenza esatta delle fasi successive. Gli operatori possono quindi seguire l'ordine pianificato, garantendo transizioni più fluide e riducendo il rischio di spreco di materiale e di tempi morti. Questo tipo di ottimizzazione a monte garantisce che la produzione continui in modo efficiente, anche in assenza di un centro di smistamento dedicato.

Fase di azione:

• Oggi: iniziate a identificare i tre principali KPI che influiscono sull'efficienza della vostra produzione, come il tempo di ciclo della macchina o la percentuale di scarti.
• Passo successivo: valutate se il vostro sistema attuale fornisce un monitoraggio in tempo reale di questi KPI. In caso contrario, prendete in considerazione una demo di uno strumento che lo faccia per capire come può essere utile.
• Azione continua: esaminare regolarmente i colli di bottiglia nel flusso di lavoro della produzione e modificare le sequenze in base ai dati di monitoraggio.

Esempio: immaginate di preparare un ordine per un grande progetto di costruzione. Il taglio funziona in modo efficiente, ma un collo di bottiglia nell'assemblaggio fa sì che le lastre non arrivino in tempo alla fase successiva. Questo disallineamento porta allo spreco di materiali e al mancato rispetto delle scadenze di consegna. Con il monitoraggio della produzione in tempo reale, gli operatori possono individuare per tempo questi ritardi e regolare i flussi di lavoro per prevenire i rallentamenti prima che si aggravino.

Se migliorare la visibilità sulla linea di produzione è fondamentale per individuare le inefficienze, il passo successivo è garantire che ciò che si vede si traduca in una produzione costante e di alta qualità. Affrontiamo la questione del mantenimento di una qualità costante dei prodotti.

Superare la qualità incoerente dei prodotti

La qualità incoerente dei prodotti è una sfida costante nell'industria della lavorazione del vetro, dove anche lievi variazioni nelle materie prime, nelle impostazioni delle macchine o nelle condizioni di produzione possono causare difetti nei prodotti, con conseguente rilavorazione e aumento degli scarti.

L'impatto:

La scarsa qualità dei prodotti mina la fiducia dei clienti e la redditività. Difetti come spessore non uniforme, bolle o crepe possono derivare da piccole incongruenze durante la produzione, con conseguente aumento dei tassi di scarto:

• Aumento degli scarti e dei rifiuti di materiale,
• processi di rilavorazione che richiedono tempo
• insoddisfazione dei clienti a causa di standard di prodotto incoerenti.

Come superarlo:

Processi strutturati di controllo della qualità sono fondamentali per individuare e correggere tempestivamente le deviazioni. Utilizzando uno strumento come Symbiose, i produttori possono:

• Registrare manualmente i parametri di produzione per tenere traccia delle impostazioni della macchina e delle condizioni del processo
• Identificare i difetti ricorrenti esaminando i dati storici di produzione.
• standardizzare le procedure di qualità documentando le migliori pratiche e i punti di controllo chiave

Perché questo è importante per la produzione di vetro isolante (IG):

Le unità di vetro isolante (IG) richiedono diverse fasi, tra cui il taglio, la piegatura dei distanziatori, la sigillatura e l'assemblaggio finale.

Se un operatore alla stazione di piegatura imposta le dimensioni sbagliate, anche di pochi millimetri, l'intera vetrata isolante potrebbe essere difettosa.

Un sistema di monitoraggio della produzione aiuta i produttori a tenere traccia dei parametri di processo, ma la convalida della qualità finale richiede comunque il controllo dell'operatore.

Un passo da compiere:

• Oggi: condurre una rapida verifica della linea di produzione per identificare i difetti o le incongruenze più comuni.
• Passo successivo: iniziare a monitorare una variabile critica (ad esempio, la temperatura del forno, la precisione di taglio) manualmente o con gli strumenti esistenti e stabilire un parametro di riferimento per gli intervalli accettabili.
• Azione continua: migliorare il processo di qualità imponendo controlli regolari nelle fasi chiave della produzione e utilizzando i dati registrati per perfezionare le best practice.

Esempio: un produttore di unità IG si è reso conto di avere un problema ricorrente in cui i distanziali venivano tagliati leggermente fuori specifica. Registrando e rivedendo i controlli manuali e monitorando le dimensioni dei distanziatori prima della sigillatura, è stato possibile ridurre significativamente i difetti e i costi di rilavorazione.

Una volta affrontate le cause alla radice della qualità incoerente, l'ostacolo successivo è garantire che i macchinari e i processi produttivi funzionino senza costose interruzioni. Vediamo la sfida di gestire in modo efficace i tempi di inattività della produzione.

Affrontare i tempi morti di produzione

I macchinari per la lavorazione del vetro sono altamente specializzati e, senza una regolare manutenzione, possono rompersi inaspettatamente, causando l'arresto di un'intera linea di produzione, con conseguenti scadenze non rispettate e costosi ritardi.

L'impatto:

I guasti non programmati dei macchinari rappresentano una spesa significativa. Senza un'adeguata manutenzione, le aziende di lavorazione del vetro devono affrontare:

• Ritardi negli ordini dei clienti,
• aumento dei costi di riparazione
• e riduzione della durata delle macchine a causa della scarsa manutenzione.

Come superarlo:

Monitorare l'avanzamento degli ordini di produzione per individuare tempestivamente le interruzioni. Per ridurre i tempi di inattività, i produttori dovrebbero stabilire programmi di manutenzione strutturati e tenere traccia dei dati relativi al work-in-progress per identificare potenziali problemi prima che si aggravino. Garantire un flusso di produzione efficiente evita inoltre di sottoporre a sforzi eccessivi macchine specifiche, riducendo l'usura e le interruzioni non pianificate.

Stabilire un programma strutturato di manutenzione preventiva, manualmente o con uno strumento, consente di creare attività, registrare le riparazioni e monitorare le prestazioni delle macchine per individuare i problemi prima che si aggravino. Tracciando il lavoro in corso e programmando la manutenzione, è possibile ridurre i tempi di inattività non pianificati e garantire un flusso di produzione più fluido.

Fase fattibile:

• Oggi: creare un piano di manutenzione preventiva per le macchine più critiche. Munitevi di uno strumento di manutenzione per registrare le attività di manutenzione, tenere traccia delle riparazioni e impostare un calendario di manutenzione.
• Passo successivo: utilizzare le funzioni di gestione delle attività dello strumento per creare note di manutenzione, programmare interventi regolari e impostare un calendario per i controlli continui della macchina. Tracciando i dati sulle prestazioni della macchina, è possibile anticipare le esigenze di manutenzione e pianificare le riparazioni in modo proattivo.
• Azione continua: se i tempi di inattività non pianificati sono un problema ricorrente, considerate l'implementazione di uno strumento di manutenzione predittiva insieme a Symbiose per un monitoraggio migliore.

Esempio: un'azienda vetraria che si affidava alla manutenzione reattiva si trovava spesso a dover affrontare tempi di fermo imprevisti per il suo forno di tempra. Passando alla manutenzione predittiva con monitoraggio in tempo reale, ha identificato tempestivamente gli schemi di temperatura insoliti, consentendo di programmare le riparazioni prima che si verificasse un guasto grave.

Ridurre al minimo i tempi di inattività è un passo significativo verso un'operatività più fluida, ma un altro fattore cruciale è la gestione degli sprechi e la riduzione degli scarti, che incidono direttamente sui profitti. Ecco come affrontare questa sfida.

Ridurre il tasso di scarti e affrontare gli sprechi

Nell'industria della lavorazione del vetro, le materie prime sono costose e l'uso inefficiente di questi materiali può portare a tassi di scarto e rifiuti elevati. Un eccesso di scarti non solo non è rispettoso dell'ambiente, ma ha anche un impatto diretto sui vostri profitti, gonfiando i costi di produzione.

L'impatto:

• Impostazioni non corrette della macchina - Un leggero errore di calibrazione del piano di taglio può aumentare gli scarti e ridurre l'efficienza del materiale.
• Nesting e sequenze inefficienti - Layout di taglio mal ottimizzati comportano un'eccessiva perdita di materiale.
• Difetti durante la produzione - Imperfezioni superficiali, spessori impropri o errori di manipolazione portano allo scarto del vetro.

Come superarli:

Ottimizzazione del taglio guidata da Opti:

Uno strumento di ottimizzazione genera sequenze di taglio per massimizzare l'efficienza del materiale, fornendo agli operatori pile di taglio ottimizzate (ad esempio, la pila A). Ogni lastra di vetro viene posizionata strategicamente nelle pile di taglio e gli operatori ricevono una guida visiva ( foglio stampato) che indica loro esattamente come caricare il vetro sui rack.

Se da un lato l'ottimizzazione migliora l'utilizzo delle materie prime, dall'altro gli strumenti di monitoraggio della produzione come Symbiose aiutano a monitorare gli scarti di materiale, identificando dove e perché si verificano gli scarti, a causa di una calibrazione errata della macchina, di errori di manipolazione o di layout di taglio non ottimali. Combinando il monitoraggio degli scarti con l'ottimizzazione del taglio, i produttori possono perfezionare continuamente i loro processi per ridurre al minimo le perdite.

Fase di azione:

• Oggi: esaminare il tasso di scarti per identificare la fase di produzione che genera più scarti.
• Passo successivo: implementare un sistema di tracciamento per monitorare l'utilizzo dei materiali e l'efficienza di taglio.
• Azione continua: utilizzare un software di ottimizzazione per affinare gli schemi di taglio e migliorare l'efficienza delle risorse, sfruttando al contempo gli strumenti di monitoraggio della produzione per monitorare i tassi di scarto in tempo reale e identificare le inefficienze del processo.

Esempio: immaginate di essere alle prese con alti tassi di scarto e di scoprire che le impostazioni errate della macchina sul tavolo da taglio comportano uno spreco di materiale. Integrando il monitoraggio in tempo reale della precisione di taglio, è possibile regolare le impostazioni per ridurre gli scarti inutili.
Ridurre gli scarti e migliorare l'efficienza dei materiali è fondamentale, ma per mantenere un flusso di produzione continuo è necessario ottimizzare anche l'allocazione delle risorse.

Evitare i colli di bottiglia nell'allocazione delle risorse

Nella lavorazione del vetro, un'allocazione efficace delle risorse come materiali, macchinari e attività è essenziale per mantenere un flusso di produzione ottimale. Una cattiva allocazione può portare a colli di bottiglia, attrezzature sottoutilizzate e squilibri di attività, tutti fattori che contribuiscono all'inefficienza.

L'impatto:

Una cattiva allocazione delle risorse crea colli di bottiglia e inefficienze, quali:

• Apparecchiature sottoutilizzate,
• carico di lavoro squilibrato tra le macchine
• e ritardi nei flussi di lavoro della produzione.

Come superarlo:

Utilizzare strumenti di pianificazione della produzione, come il modulo di pianificazione della produzione di Symbiose, per allocare le risorse in modo efficiente. Il sistema può assegnare compiti specifici alle macchine, definire il carico massimo per macchina e bilanciare l'allocazione dei materiali. In questo modo si assicura che ogni macchina sia utilizzata in modo ottimale, riducendo i colli di bottiglia e i ritardi di produzione.

Fase di azione:

• Oggi: identificare le aree in cui le risorse sono spesso allocate in modo errato (ad esempio, macchine sottoutilizzate o distribuzione non uniforme dei materiali).
• Passo successivo: utilizzare la pianificazione automatica per sviluppare un programma di produzione ottimizzato basato su dati in tempo reale.
• Azione in corso: implementare un software o uno strumento di pianificazione automatica per automatizzare l'allocazione delle risorse tra le attività, garantendo un flusso di lavoro regolare.

Esempio: se una macchina è sovraccarica mentre un'altra non funziona, il sistema può aiutarvi a ridistribuire le risorse in modo da massimizzare l'efficienza. È possibile allocare dinamicamente i materiali e il tempo macchina in base alle attuali esigenze di produzione. È inoltre possibile monitorare l'allocazione della manodopera, assicurando che gli operatori qualificati siano assegnati alle aree critiche della produzione dove la loro esperienza è più necessaria.

Affrontando queste sfide - visibilità, qualità, tempi di inattività, sprechi e allocazione delle risorse - è possibile creare un processo produttivo più efficiente. Vediamo come iniziare ad agire oggi.

Andare avanti con fiducia nel monitoraggio della produzione

Abbiamo affrontato i principali problemi di monitoraggio della produzione, dalle lacune di visibilità alla qualità incoerente e all'allocazione delle risorse. Affrontare questi problemi con il monitoraggio in tempo reale, la manutenzione preventiva e le pratiche di taglio ottimizzate è fondamentale per migliorare l'efficienza.

Ricordiamo che affrontando questi problemi si possono ridurre gli scarti, migliorare la qualità del prodotto, minimizzare i tempi di inattività e ottimizzare l'uso delle risorse, con il risultato di un processo produttivo più efficiente in termini di costi e snello.

Iniziate a identificare i tre principali punti critici della produzione ed esplorate strumenti come Symbiose che offrono strumenti di monitoraggio, pianificazione e ottimizzazione. Se volete vedere come funzionano queste soluzioni nella pratica, richiedete oggi stesso una demo.