5 Défis du contrôle de la production dans le traitement du verre et comment les surmonter

Forts de notre expertise dans l'industrie du traitement du verre et dans la technologie, nous avons travaillé avec de nombreux transformateurs de verre pour aborder ces questions de front. Notre équipe d'experts chez Synerglass-Soft a une expérience de première main des complexités des environnements de production et de la façon dont les logiciels ERP peuvent vous aider à optimiser vos processus.

Dans cet article, nous allons nous pencher sur les cinq principaux défis auxquels sont confrontés les transformateurs de verre en matière de contrôle de la production et, surtout, sur la manière dont vous pouvez les relever pour améliorer l'efficacité, réduire les déchets et fournir des produits de qualité constante.

Comprendre l'importance d'un contrôle efficace de la production

Avant de nous pencher sur les défis à relever, précisons d'abord ce que nous entendons par contrôle de la production et pourquoi il s'agit d'un élément essentiel dans l'industrie de la transformation du verre.

Qu'est-ce que le contrôle de la production ?

En termes simples, le contrôle de la production consiste à suivre, analyser et optimiser chaque étape du processus de production en temps réel. Dans le traitement du verre, cela va de la découpe à l'assemblage, en passant par les contrôles de qualité finaux. Il s'agit de surveiller des variables critiques telles que

• les temps de cycle des machines
• les séquences de découpe du verre
• les goulots d'étranglement de la production
• les mesures de contrôle de la qualité (épaisseur, défauts, etc.)
• Suivi de la production
• ...

Pourquoi cela est-il important dans le traitement du verre ?

La production de verre est très complexe et exige de la précision à chaque étape. Même de légères déviations dans la vitesse de la machine, la température ou l'enchaînement des opérations peuvent entraîner des défauts, des taux de rebut élevés et des retards. Un contrôle efficace de la production vous permet de

• Réduire les inefficacités en identifiant rapidement les goulets d'étranglement.
• Améliorer la qualité des produits en détectant les défauts avant qu'ils ne s'aggravent.
• Optimiser l'affectation des ressources en termes de main-d'œuvre, de matériaux et de charge de travail des machines.

Toutefois, la mise en œuvre et le maintien du contrôle de la production peuvent s'avérer plus faciles à dire qu'à faire. Vous trouverez ci-dessous cinq défis majeurs auxquels les transformateurs de verre sont confrontés en matière de contrôle de la production, ainsi que des solutions concrètes.

Résoudre les problèmes de visibilité dans la production de verre

Dans le traitement du verre, les lignes de production sont des systèmes complexes qui impliquent souvent plusieurs étapes, de la coupe et du façonnage à l'assemblage et au contrôle de la qualité. Cependant, les inefficacités de la production sont souvent cachées. Sans une visibilité totale sur l'ensemble du processus de production, il est pratiquement impossible de repérer les inefficacités ou les zones de gaspillage.

L'impact:

Un manque de visibilité peut :

• des retards de production dus à des goulets d'étranglement inconnus,
• Augmentation du gaspillage de matériaux en raison d'un séquençage inefficace,
• des coûts opérationnels plus élevés en raison de ralentissements de machines non détectés.

Comment y remédier?

Le suivi de la production en temps réel est essentiel pour une visibilité totale. Un système ERP pour le verre, tel que Symbiose, permet de centraliser les données de production et d'intégrer la planification avec un logiciel d'optimisation, améliorant ainsi la visibilité globale.

Optimiser le séquençage de la production sans centre de tri:

Un centre de tri fonctionne généralement comme un grand système d'organisation qui maintient le verre dans un ordre spécifique pour l'assemblage. Cependant, de nombreux fabricants ne disposent pas d'un centre de tri dédié, mais cela ne signifie pas que vous ne pouvez pas optimiser le séquençage de la production. Au contraire, la production peut encore être optimisée en se concentrant dès le départ sur une planification efficace de la découpe et du séquençage.

Il s'agit de regrouper les pièces en fonction de l'ordre de production le plus efficace, de sorte qu'une fois que le verre atteint les étapes d'assemblage ou de façonnage final, il est déjà organisé pour une manipulation minimale. Les outils de planification et d'optimisation de la production peuvent aider à créer des programmes de découpe optimaux qui anticipent la façon dont le verre sera manipulé plus tard dans le processus.

Même en l'absence de centres de tri, il est possible de gérer le séquençage en utilisant un logiciel d'optimisation pour planifier la ligne de production à l'avance. Par exemple, les programmes de découpe peuvent créer des "piles de découpe" (par exemple, la "pile A") qui indiquent la séquence exacte des étapes suivantes. Les opérateurs peuvent alors suivre l'ordre prévu, ce qui garantit des transitions plus fluides et réduit le risque de gaspillage de matériaux et de temps d'arrêt. Ce type d'optimisation en amont garantit que la production se poursuit efficacement, même en l'absence d'un centre de tri dédié.

Mesure à prendre :

• Aujourd'hui : Commencez par identifier les trois principaux indicateurs clés de performance qui ont un impact sur l'efficacité de votre production, tels que le temps de cycle des machines ou le taux de rebut.
• Étape suivante : évaluez si votre système actuel permet un suivi en temps réel de ces ICP. Si ce n'est pas le cas, envisagez une démonstration d'un outil qui le fait pour comprendre comment il peut vous aider.
• Action permanente : examinez régulièrement les goulets d'étranglement dans votre flux de production et ajustez le séquençage sur la base des données de suivi.

Exemple : imaginez que vous préparez une commande pour un grand projet de construction. La découpe est efficace, mais un goulot d'étranglement au niveau de l'assemblage fait que les feuilles ne parviennent pas à temps à l'étape suivante. Ce décalage entraîne un gaspillage de matériaux et un dépassement des délais de livraison. Grâce au suivi de la production en temps réel, les opérateurs peuvent repérer ces retards à temps et ajuster les flux de travail pour éviter les ralentissements avant qu'ils ne s'aggravent.

Si l'amélioration de la visibilité sur l'ensemble de la chaîne de production est essentielle pour repérer les inefficacités, l'étape suivante consiste à s'assurer que ce que vous voyez se traduit par une production cohérente et de haute qualité. Abordons la question du maintien d'une qualité de produit constante.

Surmonter le problème de la qualité irrégulière des produits

La qualité irrégulière des produits est un défi permanent dans l'industrie du traitement du verre, où même de légères variations dans les matières premières, les réglages des machines ou les conditions de production peuvent entraîner des défauts dans les produits, ce qui conduit à des reprises et à une augmentation des taux de rebut.

L'impact :

La mauvaise qualité des produits nuit à la confiance des clients et à la rentabilité. Des défauts tels qu'une épaisseur inégale, des bulles ou des fissures peuvent résulter d'incohérences mineures au cours de la production, ce qui entraîne.. :

• une augmentation des rebuts et du gaspillage de matériaux,
• des processus de reprise qui prennent du temps
• l'insatisfaction des clients en raison de l'incohérence des normes de production.

Comment y remédier?

Des processus structurés de contrôle de la qualité sont essentiels pour détecter et corriger rapidement les déviations. En utilisant un outil comme Symbiose, les fabricants peuvent :

• enregistrer manuellement les paramètres de production pour suivre les réglages des machines et les conditions du processus
• Identifier les défauts récurrents en examinant les données de production historiques
• Normaliser les procédures de qualité en documentant les meilleures pratiques et les points de contrôle clés.

Pourquoi cela est important pour la production de verre isolant (IG) :

Les unités de verre isolant (IG) nécessitent de multiples étapes, notamment la découpe, le pliage des intercalaires, le scellement et l'assemblage final.

Si un opérateur au poste de pliage fixe des dimensions erronées, ne serait-ce que de quelques millimètres, l'ensemble du vitrage isolant peut être défectueux.

Un système de contrôle de la production aide les fabricants à suivre les paramètres du processus, mais la validation de la qualité finale nécessite toujours le contrôle de l'opérateur.

Mesure à prendre :

• Aujourd'hui : procédez à un audit rapide de votre chaîne de production afin d'identifier les défauts ou les incohérences les plus courants.
• Prochaine étape : commencez à suivre une variable critique (par exemple, la température du four, la précision de coupe) manuellement ou à l'aide de vos outils existants et fixez un point de référence pour les plages acceptables.
• Action permanente : améliorez votre processus de qualité en effectuant des contrôles réguliers aux étapes clés de la production et en utilisant les données enregistrées pour affiner les meilleures pratiques.

Exemple : un fabricant d'unités IG s'est rendu compte qu'un problème récurrent se posait lorsque les entretoises étaient coupées légèrement en dehors des spécifications. L'enregistrement et la révision des contrôles manuels, ainsi que le suivi des dimensions des entretoises avant le scellement, ont permis de réduire considérablement les défauts et les coûts de reprise.

Une fois que vous vous êtes attaqué aux causes profondes de l'irrégularité de la qualité, l'obstacle suivant consiste à s'assurer que vos machines et vos processus de production fonctionnent sans interruptions coûteuses. Voyons comment gérer efficacement les temps d'arrêt de la production.

S'attaquer aux temps d'arrêt de la production

Les machines de traitement du verre sont hautement spécialisées et, en l'absence d'un entretien régulier, elles peuvent tomber en panne de manière inattendue, ce qui peut entraîner l'arrêt de toute une chaîne de production, avec pour conséquence des délais non respectés et des retards coûteux.

L'impact:

Les pannes de machines non planifiées représentent une dépense importante. Sans un entretien adéquat, les entreprises de transformation du verre sont confrontées à :

• des retards dans les commandes des clients
• Des coûts de réparation croissants,
• et une réduction de la durée de vie de la machine en raison d'un mauvais entretien.

Comment y remédier?

Surveiller l'état d'avancement des ordres de production pour détecter rapidement les perturbations. Pour réduire les temps d'arrêt, les fabricants devraient établir des calendriers de maintenance structurés et suivre les données relatives aux travaux en cours afin d'identifier les problèmes potentiels avant qu'ils ne s'aggravent. Garantir un flux de production efficace permet également d'éviter une sollicitation excessive de certaines machines, ce qui réduit l'usure et les arrêts non planifiés.

Cela vous permet de créer des tâches, d'enregistrer les réparations et de surveiller les performances des machines afin de détecter les problèmes avant qu'ils ne s'aggravent. En suivant les travaux en cours et en planifiant la maintenance, vous pouvez réduire les temps d'arrêt imprévus et assurer un flux de production plus régulier.

Mesure à prendre :

• Aujourd'hui : Créez un plan de maintenance préventive pour vos machines les plus critiques. Aidez-vous d'un outil de maintenance pour enregistrer les activités de maintenance, suivre les réparations et établir un calendrier de maintenance.
• Prochaine étape : utilisez les fonctions de gestion des tâches de votre outil pour créer des notes d'entretien, programmer des interventions régulières et établir un calendrier pour les contrôles continus des machines. En suivant les données relatives aux performances de la machine, vous pouvez anticiper les besoins d'entretien et planifier les réparations de manière proactive.
• Action en cours : si les temps d'arrêt imprévus sont un problème récurrent, envisagez de mettre en œuvre un outil de maintenance prédictive en plus de Symbiose pour améliorer la surveillance.

Exemple : Une entreprise verrière qui s'appuyait sur une maintenance réactive était souvent confrontée à des temps d'arrêt imprévus de son four de trempe. En passant à la maintenance prédictive avec suivi en temps réel, elle a identifié rapidement les schémas de température inhabituels, ce qui lui a permis de programmer des réparations avant qu'une panne majeure ne se produise.

La réduction des temps d'arrêt est une étape importante vers des opérations plus fluides, mais un autre facteur crucial est le traitement des déchets et la réduction des taux de rebut, qui affectent directement votre résultat net. Voici comment relever ce défi.

Réduire le taux de rebut et s'attaquer aux déchets

Dans l'industrie du traitement du verre, les matières premières sont chères et leur utilisation inefficace peut entraîner des taux de rebut et des déchets élevés. L'excès de déchets n'est pas seulement préjudiciable à l'environnement, il a aussi un impact direct sur vos résultats en gonflant les coûts de production.

L'impact:

• Mauvais réglage des machines - Une légère erreur de calibrage de la table de coupe peut augmenter les chutes et réduire l'efficacité des matériaux.
• Imbrication et séquençage inefficaces - Des plans de coupe mal optimisés entraînent une perte excessive de matière.
• Défauts au cours de la production - Des imperfections de surface, une épaisseur inappropriée ou des erreurs de manipulation entraînent la mise au rebut du verre.

Comment y remédier?

Optimisation de la découpe par Opti-driven:

Un outil d'optimisation génère des séquences de découpe pour maximiser l'efficacité des matériaux, en fournissant aux opérateurs des piles de découpe optimisées (par exemple, la pile A). Chaque feuille de verre est placée stratégiquement dans les piles de découpe, et les travailleurs reçoivent un guide visuel ( feuille imprimée) qui leur indique exactement comment charger le verre sur les racks.

Alors que l'optimisation améliore l'utilisation des matières premières, des outils de contrôle de la production tels que Symbiose permettent de suivre le gaspillage des matériaux, en identifiant où et pourquoi les déchets se produisent - que ce soit en raison d'un mauvais calibrage de la machine, d'erreurs de manipulation ou d'une disposition sous-optimale de la découpe. En combinant le suivi des déchets et l'optimisation de la découpe, les fabricants peuvent continuellement affiner leurs processus afin de minimiser les pertes.

Mesure à prendre :

• Aujourd'hui : Examinez votre taux de rebut pour identifier l'étape de production qui génère le plus de déchets.
• Prochaine étape : mettre en place un système de suivi pour contrôler l'utilisation des matériaux et l'efficacité de la découpe.
• Action permanente : utiliser un logiciel d'optimisation pour affiner les schémas de coupe et améliorer l'efficacité des ressources, tout en tirant parti des outils de contrôle de la production pour suivre les taux de rebut en temps réel et identifier les inefficacités du processus.

Exemple : Imaginez que vous soyez confronté à des taux de rebut élevés et que vous découvriez qu'un mauvais réglage de la machine sur votre table de découpe entraîne un gaspillage de matériau. En intégrant le suivi en temps réel de la précision de coupe, vous pouvez ajuster les réglages pour réduire les déchets inutiles.
La réduction des déchets et l'amélioration de l'efficacité des matériaux sont essentielles, mais pour maintenir un flux de production continu, l'allocation des ressources doit également être optimisée.

Éviter les goulets d'étranglement dans l'affectation des ressources

Dans le traitement du verre, l'allocation efficace des ressources telles que les matériaux, les machines et les tâches est essentielle pour maintenir un flux de production optimal. Une mauvaise répartition peut entraîner des goulets d'étranglement, une sous-utilisation des équipements et un déséquilibre des tâches, autant de facteurs qui contribuent à l'inefficacité.

L'impact:

Une mauvaise affectation des ressources crée des goulets d'étranglement et des inefficacités, telles que :

• Sous-utilisation des équipements,
• une charge de travail déséquilibrée entre les machines
• et des retards dans les flux de production.

Comment y remédier?

Utilisez des outils de planification de la production, comme le module de planification de la production de Symbiose, pour allouer les ressources de manière efficace. Le système peut assigner des tâches spécifiques aux machines, définir la charge maximale par machine et équilibrer l'allocation des matériaux. Ainsi, chaque machine est utilisée de manière optimale, ce qui réduit les goulets d'étranglement et les retards de production.

Mesure à prendre :

• Aujourd'hui : Identifier les zones où les ressources sont souvent mal allouées (par exemple, machines sous-utilisées ou répartition inégale des matériaux).
• Prochaine étape : utiliser la planification automatique pour élaborer un programme de production optimisé sur la base de données en temps réel.
• Action en cours : mettre en œuvre un logiciel ou un outil de planification automatique pour automatiser l'affectation des ressources entre les tâches, afin d'assurer un flux de travail fluide.

Exemple : si une machine est surchargée alors qu'une autre n'est pas assez performante, le système peut vous aider à redistribuer les ressources de manière à maximiser l'efficacité. Vous pouvez allouer dynamiquement les matériaux et le temps machine en fonction des besoins de production actuels. Vous pouvez également surveiller l'affectation de la main-d'œuvre, en veillant à ce que les opérateurs qualifiés soient affectés aux secteurs critiques de la production, là où leur expertise est la plus nécessaire.

En relevant ces défis - visibilité, qualité, temps d'arrêt, gaspillage et allocation des ressources - vous pouvez créer un processus de production plus efficace. Voyons comment vous pouvez commencer à agir dès aujourd'hui.

Aller de l'avant en toute confiance dans la surveillance de la production

Nous avons abordé les principaux défis liés au suivi de la production, depuis les lacunes en matière de visibilité jusqu'à l'incohérence de la qualité et de l'affectation des ressources. Pour améliorer l'efficacité, il est essentiel de résoudre ces problèmes grâce au suivi en temps réel, à la maintenance préventive et à l'optimisation des pratiques de coupe.

N'oubliez pas que la résolution de ces problèmes permet de réduire les déchets, d'améliorer la qualité des produits, de minimiser les temps d'arrêt et d'optimiser l'utilisation des ressources, ce qui se traduit par un processus de production plus rentable et plus rationnel.

Commencez par identifier vos trois principaux problèmes de production et explorez des outils tels que Symbiose qui offrent des outils de surveillance, de planification et d'optimisation. Si vous souhaitez voir comment ces solutions fonctionnent dans la pratique, demandez une démonstration dès aujourd'hui.