5 Retos del control de la producción en la transformación del vidrio y cómo superarlos

Gracias a nuestra amplia experiencia en el sector de la transformación del vidrio y en tecnología, hemos trabajado con muchos transformadores de vidrio para resolver estos problemas. Nuestro equipo de expertos en Synerglass-Soft tiene experiencia de primera mano en las complejidades de los entornos de producción y en cómo el software ERP puede ayudarle a optimizar sus procesos.

En este artículo, nos sumergiremos encinco retos clave a los que se enfrentan los procesadores de vidrio con lasupervisión de la producción y, lo que es más importante,cómo puede abordarlos para mejorar la eficiencia, reducir los residuos y ofrecer una calidad de producto constante.

Comprender la importancia de una supervisión eficaz de la producción

Antes de adentrarnos en los retos, aclaremos qué entendemos por supervisión de la producción y por qué es un componente fundamental en la industria de transformación del vidrio.

¿Qué es la supervisión de la producción?

En términos sencillos, la supervisión de la producción implica elseguimiento, el análisis y la optimización de cada etapa del proceso de producción en tiempo real. En la transformación del vidrio, esto incluye desde el corte hasta el montaje, pasando por los controles de calidad finales. Requiere controlar variables críticas como:

• Tiempos de ciclo de la máquina

• Secuencias de corte del vidrio

• Cuellos de botella en la producción

• Métricas de control de calidad (espesores, defectos, etc.)

• Seguimiento de la producción

• ...

¿Por qué es importante en el tratamiento del vidrio?

La producción de vidrio es muy compleja y requiereprecisión en cada paso. Incluso ligeras desviaciones en la velocidad, la temperatura o la secuencia de la máquina pueden provocar defectos, altas tasas de desechos y retrasos. Una supervisión eficaz de la producción le permite:

• Reducir las ineficiencias mediante la identificación temprana de los cuellos de botella.
• Mejorar la calidad del producto detectando los defectos antes de que se agraven.
• Optimizar la asignación de recursos de mano de obra, materiales y carga de trabajo de las máquinas.

Sin embargo, implantar y mantener la supervisión de la producción puede ser más fácil de decir que de hacer. A continuación se presentancinco retos clave a los que se enfrentan los procesadores de vidrio en la supervisión de la producción, junto consoluciones prácticas.

Resolverlos problemas de visibilidad en la producción de vidrio

En la transformación del vidrio, las líneas de producción son sistemas intrincados que a menudo implican múltiples etapas, desde el corte y la conformación hasta el montaje y el control de calidad. Sin embargo, las ineficiencias de producción suelen quedar ocultas a la vista. Sin una visibilidad completa de todo el proceso de producción, es casi imposible detectar ineficiencias o áreas de desperdicio.

El impacto:

La falta de visibilidad puede:

• Retrasos en la producción causados por cuellos de botella desconocidos,
• Aumento del desperdicio de material debido a una secuenciación ineficiente,
• Mayores costes operativos por ralentizaciones no detectadas de las máquinas.

Cómo superarlo:

El seguimiento de la producción en tiempo real es esencial para una visibilidad total. Un sistema ERP para vidrio, como Symbiose, ayuda a centralizar los datos de producción e integrar la planificación con el software de optimización, mejorando la visibilidad general.

Optimizar la secuenciación de la producción sin un centro de clasificación:

Un centro de clasificación funciona normalmente como un gran sistema de organización que mantiene el vidrio en un orden específico para su montaje. Sin embargo, muchos fabricantes no tienen un centro de clasificación dedicado, pero esto no significa que no se pueda optimizar la secuenciación de la producción. Por el contrario, la producción puede optimizarse centrándose en una programación y secuenciación del corte eficientes desde el principio.

Esto significa agrupar las piezas en función del orden de producción más eficiente, de modo que cuando el vidrio llegue a las fases de montaje o conformado final, ya esté organizado para una manipulación mínima. Las herramientas de planificación y optimización de la producción pueden ayudar a crear programas de corte óptimos que anticipen cómo se manipulará el vidrio más adelante en el proceso.

Incluso sin centros de clasificación, es posible gestionar la secuenciación utilizando software de optimización para planificar la línea de producción con antelación. Por ejemplo, los programas de corte pueden crear "pilas de corte" (por ejemplo, la "Pila A") que indican la secuencia exacta de los siguientes pasos. A continuación, los operarios pueden seguir el orden planificado, lo que garantiza transiciones más fluidas y reduce el riesgo de desperdicio de material y los tiempos de inactividad. Este tipo de optimización por adelantado garantiza que la producción continúe de forma eficiente, incluso en ausencia de un centro de clasificación dedicado.

Paso práctico:

• Hoy: Empiece por identificar los tres principales indicadores clave de rendimiento (KPI) que afectan a la eficiencia de su producción, como el tiempo de ciclo de la máquina o la tasa de desechos.
• Siguiente paso: Evalúe si su sistema actual proporciona un seguimiento en tiempo real de estos KPI. Si no es así, considere una demostración de una herramienta que lo haga para entender cómo puede ayudarle.
• Acción continua: Revise periódicamente los cuellos de botella en su flujo de trabajo de producción y ajuste la secuenciación basándose en los datos de seguimiento.

Ejemplo: Imagine que está preparando un pedido para un gran proyecto de construcción. El corte funciona con eficacia, pero un cuello de botella en el montaje hace que las chapas no lleguen a tiempo a la siguiente fase. Este desajuste provoca el desperdicio de materiales y el incumplimiento de los plazos de entrega. Con el seguimiento de la producción en tiempo real, los operarios pueden detectar estos retrasos con antelación y ajustar los flujos de trabajo para evitar ralentizaciones antes de que se agraven.

Aunque mejorar la visibilidad en toda la línea de producción es vital para detectar ineficiencias, el siguiente paso es asegurarse de que lo que se ve se traduce en una producción coherente y de alta calidad. Abordemos la cuestión de mantener una calidad constante del producto.

Cómo superar la calidad irregular de los productos

La calidad incoherente de los productos es un reto constante en la industria de transformación del vidrio, donde incluso pequeñas variaciones en las materias primas, los ajustes de la máquina o las condiciones de producción pueden dar lugar a defectos en los productos, lo que provoca repeticiones y un aumento de las tasas de desechos.

El impacto:

La mala calidad de los productos mina la confianza de los clientes y la rentabilidad. Defectos como espesores desiguales, burbujas o grietas pueden deberse a pequeñas incoherencias durante la producción, lo que da lugar a..:

• Aumento de la chatarra y el desperdicio de material,
• Procesos de reelaboración que consumen mucho tiempo,
• Insatisfacción del cliente por la falta de uniformidad del producto.

Cómo superarlo:

Los procesos estructurados de control de calidad son fundamentales para detectar y corregir a tiempo las desviaciones. Con una herramienta como Symbiose, los fabricantes pueden:

• Registrar manualmente los parámetros de producción para realizar un seguimiento de los ajustes de la máquina y las condiciones del proceso
• Identificar defectos recurrentes mediante la revisión de los datos históricos de producción
• Estandarizar los procedimientos de calidad documentando las mejores prácticas y los puntos de control clave.

Por qué es importante para la producción de vidrio aislante (GI):

Las unidades de vidrio aislante (IG) requieren múltiples pasos, incluyendo el corte, el curvado del espaciador, el sellado y el montaje final.

Si un operario en la estación de curvado fija las dimensiones incorrectas, aunque sea por unos milímetros, toda la unidad de vidrio aislante podría ser defectuosa.

Un sistema de supervisión de la producción ayuda a los fabricantes a controlar los parámetros del proceso, pero la validación de la calidad final sigue requiriendo el control del operario.

Paso práctico:

• Hoy: Realice una auditoría rápida de su línea de producción para identificar los defectos o incoherencias más comunes.
• Siguiente paso: Empiece a realizar el seguimiento de una variable crítica (por ejemplo, la temperatura del horno o la precisión de corte) manualmente o con sus herramientas actuales y establezca un punto de referencia para los rangos aceptables.
• Acción continua: mejore su proceso de calidad aplicando controles periódicos en las fases clave de la producción y utilizando los datos registrados para perfeccionar las mejores prácticas.

Ejemplo: un fabricante de unidades IG se dio cuenta de que tenía un problema recurrente: los espaciadores se cortaban ligeramente fuera de especificación. Mediante el registro y la revisión de las comprobaciones manuales, y el seguimiento de las dimensiones de los espaciadores antes del sellado, pudieron reducir significativamente los defectos y los costes de reelaboración.

Una vez que se han abordado las causas fundamentales de la calidad irregular, el siguiente obstáculo es garantizar que la maquinaria y los procesos de producción funcionen sin interrupciones costosas. Adentrémonos en el reto de gestionar eficazmente los tiempos de inactividad de la producción.

Abordar los tiempos de inactividad de la producción

La maquinaria de procesamiento de vidrio es muy especializada y, sin un mantenimiento regular, puede averiarse inesperadamente, lo que puede paralizar toda una línea de producción y provocar el incumplimiento de plazos y costosos retrasos.

El impacto:

Las averías imprevistas de la maquinaria suponen un gasto importante. Sin un mantenimiento adecuado, los transformadores de vidrio se enfrentan a:

• Retrasos en los pedidos de los clientes,
• Aumento de los costes de reparación,
• y una menor vida útil de la máquina debido a un mantenimiento deficiente.

Cómo superarlo:

Supervise el progreso de las órdenes de producción para detectar a tiempo las interrupciones. Para reducir el tiempo de inactividad, los fabricantes deben establecer programas de mantenimiento estructurados y realizar un seguimiento de los datos de trabajo en curso para identificar posibles problemas antes de que se agraven. Garantizar un flujo de producción eficiente también evita una tensión excesiva en máquinas específicas, reduciendo el desgaste y las paradas imprevistas.

Establezca un programa de mantenimiento preventivo estructurado, manualmente o con una herramienta, que le permita crear tareas, registrar reparaciones y supervisar el rendimiento de las máquinas para detectar problemas antes de que se agraven. Mediante el seguimiento del trabajo en curso y la programación del mantenimiento, puede reducir los tiempos de inactividad imprevistos y garantizar un flujo de producción más fluido.

Paso práctico:

• Hoy: Cree un plan de mantenimiento preventivo para sus máquinas más críticas. Ayúdese de una herramienta de mantenimiento para registrar las actividades de mantenimiento, realizar un seguimiento de las reparaciones y establecer un calendario de mantenimiento.
• Siguiente paso: Utilice las funciones de gestión de tareas de su herramienta para crear notas de servicio de mantenimiento, programar intervenciones periódicas y establecer un calendario de revisiones continuas de la máquina. El seguimiento de los datos de rendimiento de la máquina le permite anticiparse a las necesidades de mantenimiento y planificar las reparaciones de forma proactiva.
• Acción en curso: Si el tiempo de inactividad imprevisto es un problema recurrente, considere la posibilidad de implementar una herramienta de mantenimiento predictivo junto conSymbiose para mejorar la supervisión.

Ejemplo: Una empresa vidriera que utilizaba un mantenimiento reactivo se enfrentaba a menudo a paradas imprevistas de su horno de templado. Al cambiar al mantenimiento predictivo con seguimiento en tiempo real, identificaron con antelación los patrones de temperatura inusuales, lo que les permitió programar las reparaciones antes de que se produjera un fallo importante.

Minimizar el tiempo de inactividad es un paso importante hacia unas operaciones más fluidas, pero otro factor crucial es abordar los residuos y reducir las tasas de desecho, que afectan directamente a su cuenta de resultados. He aquí cómo afrontar este reto.

Reducir la tasa de residuos y hacer frente a los desechos

En la industria de transformación del vidrio, las materias primas son caras, y un uso ineficiente de las mismas puede dar lugar a altos índices de residuos y desechos. El exceso de residuos no sólo es perjudicial para el medio ambiente, sino que también repercute directamente en el balance final, ya que aumenta los costes de producción.

El impacto:

• Ajustes incorrectos de la máquina - Un ligero desajuste en una mesa de corte puede aumentar los recortes y reducir la eficiencia del material.
• Anidamiento y secuenciación ineficaces - Las disposiciones de corte mal optimizadas provocan una pérdida excesiva de material.
• Defectos durante la producción - Las imperfecciones de la superficie, el grosor inadecuado o los errores de manipulación hacen que se deseche el vidrio.

Cómo superarlo:

Optimización del corte mediante Opti-driven:

Una herramienta de optimización genera secuencias de corte para maximizar la eficiencia del material, proporcionando a los operarios pilas de corte optimizadas (por ejemplo, la pila A). Cada hoja de vidrio se coloca estratégicamente en pilas de corte, y los operarios reciben una guía visual ( hoja impresa) que les indica exactamente cómo cargar el vidrio en las pilas.

Mientras que la optimización mejora el uso de la materia prima, las herramientas de supervisión de la producción como Symbiose ayudan a rastrear el desperdicio de material, identificando dónde y por qué se producen los desechos, ya sea debido a una calibración incorrecta de la máquina, errores de manipulación o disposiciones de corte subóptimas. Combinando el seguimiento de los desechos con la optimización del corte, los fabricantes pueden perfeccionar continuamente sus procesos para minimizar las pérdidas.

Paso práctico:

• Hoy: Revise su índice de desechos para identificar qué fase de producción genera más residuos.
• Siguiente paso: Implemente un sistema de seguimiento para supervisar el uso de material y la eficiencia del corte.
• Acción en curso: utilice software de optimización para perfeccionar los patrones de corte y mejorar la eficiencia de los recursos, al tiempo que aprovecha las herramientas de supervisión de la producción para realizar un seguimiento en tiempo real de las tasas de desecho e identificar ineficiencias en el proceso.

Ejemplo: Imagine que está luchando con altos índices de desechos y descubre que los ajustes incorrectos de la máquina en su mesa de corte están desperdiciando material. Al integrar el seguimiento en tiempo real de la precisión de corte, puede ajustar la configuración para reducir el desperdicio innecesario.
Reducir los residuos y mejorar la eficiencia de los materiales es fundamental, pero para mantener un flujo de producción fluido, también debe optimizarse la asignación de recursos.

Evitar cuellos de botella en la asignación de recursos

En la transformación del vidrio, la asignación eficaz de recursos como materiales, maquinaria y tareas es esencial para mantener un flujo de producción óptimo. Una mala asignación puede provocar cuellos de botella, equipos infrautilizados y desequilibrios en las tareas, todo lo cual contribuye a la ineficacia.

El impacto:

Una mala asignación de recursos crea cuellos de botella e ineficiencias, como:

• Equipos infrautilizados,
• Carga de trabajo desequilibrada entre máquinas,
• y retrasos en los flujos de trabajo de producción.

Cómo superarlo:

Utilice herramientas de planificación de la producción, como el módulo de planificación de la producción de Symbiose, para asignar los recursos de forma eficaz. El sistema puede asignar tareas específicas a las máquinas, definir la carga máxima por máquina y equilibrar la asignación de materiales. Esto garantiza que cada máquina se utilice de forma óptima, reduciendo los cuellos de botella y los retrasos en la producción.

Paso práctico:

• Hoy: Identifique las áreas en las que los recursos se asignan mal con frecuencia (por ejemplo, máquinas infrautilizadas o distribución desigual de materiales).
• Siguiente paso: Utilice la planificación automática para desarrollar un programa de producción optimizado basado en datos en tiempo real.
• Acción en curso: Implantar un software o una herramienta de planificación automática para automatizar la asignación de recursos entre tareas, garantizando un flujo de trabajo fluido.

Ejemplo: si una máquina está sobrecargada y otra no rinde lo suficiente, el sistema puede ayudarle a redistribuir los recursos de forma que se maximice la eficiencia. Puede asignar dinámicamente materiales y tiempo de máquina en función de las necesidades de producción actuales. También puede supervisar la asignación de mano de obra, asegurándose de que los operarios cualificados se asignan a las áreas críticas de producción donde más se necesita su experiencia.

Al abordar estos retos -visibilidad, calidad, tiempos de inactividad, residuos y asignación de recursos- puede crear un proceso de producción más eficiente. Veamos cómo puede empezar a actuar hoy mismo.

Avanzar con confianza en la supervisión de la producción

Hemos abordado los principales retos de la supervisión de la producción, desde las lagunas de visibilidad hasta la calidad incoherente y la asignación de recursos. Abordar estos problemas con seguimiento en tiempo real, mantenimiento preventivo y prácticas de corte optimizadas es crucial para mejorar la eficiencia.

Recuerde que abordar estos problemas puede reducir los residuos, mejorar la calidad del producto, minimizar el tiempo de inactividad y optimizar el uso de los recursos, lo que conduce a un proceso de producción más rentable y racionalizado.

Empiece por identificar sus tres principales problemas de producción y explore herramientas comoSymbiose, que ofrecen herramientas de supervisión, planificación y optimización. Si desea ver cómo funcionan estas soluciones en la práctica, solicite una demostración hoy mismo.